3D打印是否可能应用于模具行业?

3 d印刷模具

在大规模制造塑料零件中最常见的一种是注射成型，即在高压下将液体塑料注射到模具中。填满模具的所有腔，塑料变硬，成品被移除。最常见的是，使用的聚合物是热塑性塑料，在高温下熔化，进入模具后冷却。通常，模具是由铝或钢精密加工而成，成本从数千美元到数十万美元不等。因此，在大批量生产数以万计的零件时，注射成型是最具成本效益的。对于50到100个零件的低成本注塑，3D打印可以是一个更划算的选择。即使增材制造(AM)没有被用于生产终端零件，企业也认识到它可以用于制造传统生产流程的工具。特别是，用于注塑和压铸的3D打印模具和模具有很大的潜力，因为AM在定制、按需和复杂零件方面提供了各种好处。

特别是，增材制造(AM)可以更低成本的小批量零件;然而，在某些情况下，无论批量大小，该技术可以提供一些3D打印独有的好处。特别是3d打印的金属模具和模具，它们可以比第一部分讨论的塑料模具存活更长时间。

然而，在许多情况下，不同的制造阶段使用不同的技术。例如，3D打印通常是制作原型的首选，因为它简单、可移动，而且启动成本低得令人难以置信。与此同时，注射成型往往是大量最终使用部件的首选工艺，因为它速度快，可重复性高。一种技术服务于研发阶段;另一个负责生产。

下面有许多3d打印模具改进注塑工艺的例子。工具制造商将生产周期缩短了17%，最终也将生产时间从18天缩短到13天。波兰模具和注塑公司减少了30%的周期时间，甚至能够降低其模具的温度20°C，导致冷却时间下降20秒。另一个工具中心能够将其周期时间减少60%，报废率从50%降至零。

如果从3D打印转向注射成型，你需要考虑的五件事

但是，当你创建了一个3D打印原型，需要通过注射成型进行生产时，会发生什么呢?鉴于两种制造技术的根本差异，您如何确保模压部件将匹配其打印副本的规格?你打算如何确保原型制作和制作的成功?

尽可能为注塑设计

如果你打算最终从3D打印转向注射成型，3D打印原型必须设计得不仅可以打印，而且可以成型。这意味着即使在3D打印阶段，也要遵循注塑设计原则。应包括牵伸角，应避免悬垂和尖角应圆角。此外，由于模具无法复制复杂的填充模式，因此应放弃复杂的填充模式(这会提高3D打印零件的强度和效率)，而采用简单的肋骨。

用制作材料打印

注射成型是一种高度灵活的工艺，可以与各种各样的塑料兼容，而3D打印在可用材料方面则比较有限。但在设计3D打印原型时，重要的是选择与生产中使用的材料匹配或至少模仿的材料。

波兰“模压”完成的原型

对于机械或美学零件，重要的是创建具有表面光洁度的原型，以代表最终零件的光洁度。机械零件可能需要一定程度的摩擦或平滑度，因此具有完全不同纹理的原型不会特别有用。值得庆幸的是，3D打印原型机的表面处理可以用来改变其外观。通过专业的抛光，用布或抛光轮，印刷零件的表面粗糙度可以大大降低，甚至产生镜面般的光泽。

超越FDM

FDM(熔融沉积建模)3D打印机是一个非常受欢迎的选择的原型。它们价格便宜，易于使用，并与大量的塑料细丝兼容。另一方面，FDM的高质量替代品能够生产出更像模压的零件。

寻求专家的建议

这似乎是显而易见的，但确保3D打印原型和注塑成型最终部件之间平稳过渡的最简单方法之一是与专家讨论整个项目。如果你计划通过专业服务供应商订购一个原型，一定要让他们知道最终使用的部分将使用注射成型。更好的做法是，使用相同的服务提供商进行原型和生产，让他们用自己的专业知识连接两个过程。

现在你已经了解了3D打印在模具行业中的应用，我们还给出了从3D打印到注塑成型需要考虑的五件事。我觉得理解3D打印的知识并不难，难的是在现实中运用。不过，你不用担心，因为我们每天都会提供最新的消息，只要锁定我们的网站就可以了。