如何选择合适的铣刀和铣削方法?

选择合适的铣刀，在面铣削中使用滚动切削，在条件合适的情况下使用铣刀进行孔加工，制造商可以在不投资新设备的情况下显著提高生产能力和加工效率，节省大量的时间和成本。

铣刀主角度:

主倾斜角是切削刃与切削平面之间的夹角。主倾角对径向切削力和切削深度有很大影响。径向切削力的大小直接影响刀具的切削功率和抗振动性能。铣刀主倾角越小，径向切削力越小，抗振动性能越好，但切削深度也减小。

铣削方肩平面时，选择90°超前角。该工具通用性好，适用于单件、小批量加工。由于这类刀具的径向切削力与切削力相等，进给阻力大且易振动，因此要求机床具有较大的功率和足够的刚性。

在加工方肩平面时，也可以使用主角度为88°的铣刀。与90°主倾角铣刀相比，其切削性能得到了提高。面铣削用90°方肩铣刀也很常见。在某些情况下，这种选择是有意义的。被铣削的工件形状不规则，或铸件表面会引起切削深度变化。方肩铣刀可能是最好的选择。但在其他情况下，标准的45°面铣刀可能会受益更多。

当铣刀的切削角度小于90°时，由于芯片的变薄，轴向芯片的厚度将小于铣刀的进给速率。铣刀的切割角将对每颗牙齿适用的饲料产生很大影响。

在面铣削，面铣刀的角度为45°将使切屑更薄。随着切削角度的减小，切屑厚度会小于每颗齿的进给量，从而使进给速度提高到原来的1.4倍。45°主偏角铣刀的径向切削力大大减小，近似等于轴向切削力。切削载荷分布在较长的切削刃上。它具有良好的抗振动性能，适用于镗铣床主轴悬垂。再处理的场合。用该刀具加工平面时，刀片破损率低，耐久性高;在加工铸铁件时，工件的边缘不易剥落。

铣刀尺寸选择:

标准分度面铣刀的直径为Φ16~Φ630mm。铣刀的直径应根据铣削宽度和深度来选择。一般来说，铣削前的深度和宽度越大，铣刀的直径就越大。粗铣时，铣床的铣刀直径较小;精加工时，铣刀的直径要大一些，尽量适应工件的整个加工宽度，减少两个相邻进给之间的刀具连接痕迹。

当面部铣削大型零件时，它们使用具有较小直径的铣刀，这使得很多用于提高生产率的空间。在理想情况下，铣刀应具有70％的切割边缘。当用铣刀铣削孔时，刀具尺寸变得特别重要。与孔直径相比，铣刀的直径太小，然后可以在加工期间在孔的中心形成芯。当核心落下时，它可能会损坏工件或工具。如果铣刀的直径太大，则会损坏工具本身和工件，因为铣刀在中心切割并可能在工具底部碰撞。

铣削方法的选择：

改进铣削工艺的另一种方法是优化面铣刀的铣削策略。当编制平面铣削程序时，用户必须首先考虑刀具切入工件的方式。通常，铣刀只是直接切入工件。这种切削方法通常伴随着较大的冲击噪声，因为当刀片拔出时，铣刀产生的切屑最厚。由于刀片对工件材料形成较大的冲击，往往会引起振动并产生拉应力，从而缩短刀具的寿命。

较好的进给方式是采用滚切法，即在不降低进给速度和切削速度的情况下，铣刀滚入工件。这意味着铣刀必须顺时针旋转，以确保以铣削方式加工。这种方式形成的切屑由厚到薄，可以减少刀具上的振动和拉应力，并将更多的切削热传递给切屑。通过改变方式，铣刀每次都能切进工件，刀具寿命可延长1-2倍。为了实现这种进给方法，刀具路径的编程半径应该是铣刀直径的1/2，并增加刀具到工件的偏移距离。

虽然滚动切削方法主要用于改进刀具切入工件的方式，但同样的加工原理也可以应用于铣削的其他阶段。对于大面积平面铣削，常用的编程方法是让刀具一个接一个地穿过工件的整个长度，然后在相反的方向上完成下一个切削。为了保持恒定的径向进刀量和消除振动，使用螺旋下刀和滚动铣削工件角的组合通常会取得更好的效果。

机械师对振动引起的切割噪声很熟悉。它通常发生在刀具切入工件时，或刀具在进食时作90°的急转弯时。滚铣削工件边角可以消除这种噪声，延长刀具寿命。一般情况下，工件的角半径应为铣刀直径的75%-100%，这样可以缩短铣刀的弧长，减少振动，并允许使用较高的进给速度。

为延长刀具的使用寿命，在端面铣削过程中，刀具应尽量远离工件的孔或中断部分(如果可能的话)。当面铣刀穿过工件中孔的中间位置时，刀具沿孔的一侧进行铣削，在孔的另一侧进行反铣削，会对镶片造成很大的冲击。这可以通过在编程刀具路径时绕过孔和口袋来避免。

使用下铣或上铣:

越来越多的制造商使用铣刀来加工螺旋或圆形插补孔。虽然这种方法的加工速度略慢于钻孔法，但它对许多工序都是有利的。在不规则表面钻孔时，钻头可能难以沿中心线钻进工件，导致钻头在工件表面漂移。另外，对于每25mm的孔径，钻头需要大约10马力，这意味着在小型动力工具上钻孔时，可能无法达到最佳功率值。此外，一些零件需要加工许多不同尺寸的孔。如果刀库的刀库容量有限，铣孔的使用可以避免机床因更换刀具而频繁停机。

当用铣刀铣削孔时，刀具尺寸变得特别重要。如果铣刀的直径相对于孔直径太小，则在加工期间可以在孔的中心形成芯。当核心落下时，它可能会损坏工件或工具。如果铣刀的直径太大，则会损坏工具本身和工件，因为铣刀在中心切割并可能在工具底部碰撞。

为延长刀具的使用寿命，在端面铣削时，刀具应尽量远离工件上的孔或中断部分。当面铣刀穿过工件中孔的中间位置时，刀具沿孔的一侧进行铣削，在孔的另一侧进行反铣削，会对镶片造成很大的冲击。这可以通过在编程刀具路径时绕过孔和口袋来避免。

通过选择适当的铣刀角度,大小和喂养方法,该工具可以减少了工件材料最低振动和拉应力,并且知道在哪些情况下铣孔比钻孔、更有效和制造商可以高效、低成本处理工件空格为精致的部分。