什么是常用的处理方法？

拉削是加工操作的一种，是利用拉床(拉刀)加工各种内外成形面的切削过程。拉削工具是由单个零件制成的非常复杂的部件。材料主要为高速钢，硬质合金仅作为灰铸铁加工的刀具材料。与许多其他切削操作不同，主要考虑的是刀具磨损或刀具寿命。

在拉削的情况下，几个牙齿同时啮合并且芯片宽度通常非常大。去除芯片可能是非常有问题的，因此通常还需要低粘度油。从切割流体供应的角度来看，内部拉削比外部拉划线更成问题，并且水平拉削比垂直拉削更困难。

拉削方法的分类：

使用拉刀作为切割工具。当拉刀移动线性地有关工件时，工件的加工余量由拉刀的齿依次逐渐增加。通常，它可以在一个工作冲程中加工和形成，这是一种有效的精加工方法。然而，由于其复杂的结构，高制造成本和某些特异性，拉削主要用于批量生产。根据加工表面的特性，将拉削分为内部拉削和外部拉削。

• 内拉削:用于加工各种断面形状的通孔和孔，如圆孔、方孔、多边形孔、花键孔、键槽孔、内齿轮等。在拉削前必须有一个加工过的孔，以便拉刀可以插入孔中。拉削的孔直径为8 ~ 125 mm，孔深不超过孔直径的5倍。特殊情况下，孔径范围可小至3mm，大至400mm，孔深可达10米。
• 外部拉削：用于处理非封闭表面，例如平面，形成表面，凹槽，舌片和槽，刀片榫和外齿轮等。特别适用于在批量生产中加工相对大的平面和复合型材，例如用于汽车和拖拉机的气缸块，轴承座和连杆。拉削型材的尺寸精度可以达到it8〜5，表面粗糙度为Ra2.5〜0.04微米，拉削齿轮的精度可以达到6〜8级（JB179-83）。

当拉削时，从工件切割加工余量的顺序和方法是正式形式，渐进式，车轮切割型和综合车轮切割型。

• 成一个形式。加工精度高，表面粗糙度小，但效率低;拉刀长度长，主要用于加工中小圆孔和精度要求高的成形面。
• 渐进式适用于方孔、多边形孔、花键孔等复杂加工表面的粗拉削。这种方法使用的拉刀易于制造，但被加工表面的质量较差。
• 车轮切割效率高，这可以减小拉刀的长度，但加工表面的质量差。它主要用于加工大尺寸，大型加工尺寸和低精度要求的圆孔。
• 集成轮切割型是通过车轮切割方法和通过成型方法的粗糙拉削，其具有两者的优点，并且广泛用于圆孔拉削。

镗孔是一种内径切割过程，使用工具放大孔或其他圆形轮廓。其应用范围通常是从半粗加工到整理。使用的工具通常是单边缘镗床（称为镗杆）。

用扭转钻头，平坦的钻头或中心钻头钻孔穿过孔或盲孔，称为钻孔。除了钻孔之外，钻孔过程还包括铰孔和孔钻孔。所以钻井是一种钻孔。

用反向钻孔工具处理反向钻孔的方法被称为反向钻孔。

在数控机床上，我们经常使用非标刀具(偏心镗刀、旋转刀片、专用反向镗刀)使用数控加工程序进行反向镗削。

旋转单刃镗刀是用来将工件上预制的孔扩大到一定尺寸，以达到切削所需的精度和表面粗糙度。镗孔一般在镗床、加工中心和组合机床上进行。主要用于加工箱体、支架、机座等工件的圆柱孔(见图)、螺纹孔、沟槽、端面等;特殊用于附件时，也可加工内外球面、锥形孔等。钢材料的镗削精度一般可达到IT9~7，表面粗糙度为Ra2.5~0.16微米。

当镗孔时，工件安装在机床台或机床夹具上时，镗孔工具夹在镗杆上（也可以与镗杆成一体），主轴驱动旋转。当使用镗孔模具时，镗杆和主轴浮动连接，加工精度取决于钻孔模具的精度;当未使用镗孔模具时，镗杆和主轴刚性连接，加工精度取决于机床的准确性。因为镗杆的悬垂距离很大，所以很容易产生振动，并且使用的切割量不应非常大。镗孔工艺分为粗糙的镗孔，半细镗孔和细腻。用高速钢刀头镗型普通钢时的切割速度通常为20-50米/分钟;使用碳化物头时的切割速度为40-60米/分钟，粗糙镗孔和150米，用于细镗孔/分钟以上。

对于精密镗孔，这需要高精度和表面粗糙度，通常使用金刚石镗孔机，并且使用具有超硬材料的工具，例如硬质合金，金刚石和立方氮化物。小的进给速率（0.02〜0.08 mm /圈）和切割深度高于普通镗孔的切割速度的切割深度（0.05〜0.1mm）。精密镗孔的精度可以达到it7〜6，表面粗糙度为Ra0.63〜0.08微米。在精密镗孔之前，预制孔通过粗糙的镗孔，半精密镗孔和精细镗孔程序，为精密镗孔留下薄而均匀的加工津贴。

磨削是指利用磨料和磨具将工件上多余的材料切断的方法。磨削是应用比较广泛的切削方法之一。

研磨处理属于整理处理（机械加工分为粗加工，整理加工，热处理等加工方法），加工体积小，精度高。它广泛应用于机械制造业。在碳工具钢和渗碳和淬火钢部件的热处理和淬火之后，大量规则布置的裂缝通常出现在磨削砂裂期间基本垂直于磨削方向的表面上，这不仅影响了所示的外观部分，但也直接影响部分的质量。

研磨原则：

使用高速旋转砂轮和其他磨料工具切割工件表面。研磨用于处理各种工件的内圆柱形表面，圆锥形表面，圆锥形表面和平坦表面，以及诸如螺纹，齿轮和花键的特殊和复杂的形成表面。由于磨粒的高硬度，磨料工具是自锐的，可以使用研磨来处理各种材料，包括硬化钢，高强度合金钢，硬质合金，玻璃，陶瓷和大理石，以及其他高- 硬度金属和非金属材料。研磨速度是指砂轮的线性速度，通常为30至35米/秒。当它超过45米/秒时，它被称为高速研磨。磨削通常用于半精加工和整理，精度可以达到它8〜5甚至更高，表面粗糙度一般为R A1.25〜0.16微米，精密研磨是R A 0.16〜0.04微米，超精密研磨R A0.04〜0.01微米，镜面磨削可达到R A0.01微米或更小。研磨的具体功率（或特定的能量消耗，即消耗的能量消耗，以除去工件材料的单位体积）大于一般切割的能量，而金属去除速率小于一般切割的速率，因此工件通常通过其他切割方法除去，然后在磨削大多数加工余量之前，留下仅0.1至1mm或更小的研磨余量。随着高效研磨等慢进给磨削和高速磨削的开发，已经可以直接从坯料磨削零件。 It is also useful for grinding as a waste process, such as grinding the riser of castings, flashing of forgings and the skin of steel ingots.

研磨类型：

圆柱形研磨：主要是在外部圆柱形磨床上进行，用于研磨外筒，外锥和肩部工件的外锥形和肩端表面。在研磨过程中，工件以低速旋转。如果工件同时在纵向方向上往复运动，并且在纵向方向上的单冲程或双行程运动相对于工件移动砂轮，则称为纵向研磨方法。如果砂轮的宽度大于待研磨的表面的长度，则工件在研磨过程中不会纵向移动，但是砂轮连续地供给工件，这被称为插入式研磨方法。剪切磨削方法的效率通常高于纵向研磨方法的效率。如果将研磨轮修剪成形成表面，则可以使用进柱磨削方法来处理形成的外表面。

平面磨削:主要用于平面磨床上的平面和沟槽的磨削。表面磨削有两种类型:与砂轮外表面的磨削称为周边磨削。一般采用水平轴平面磨床。如果使用异形砂轮，还可以加工各种异形表面;用砂轮端面磨削称为端面磨削，一般采用垂直轴平面磨床。

内圆磨削:一般在无心磨床上对工件的外圆进行磨削。磨削时工件不居中，由中心支撑，而是置于砂轮和导轮之间，由其下方的托板支撑，由导轮带动旋转。当调整导轮轴线与砂轮轴线斜交叉1°至6°时，工件可在旋转的同时自动沿轴线作纵向进给运动，称为通过磨削。通过磨削只能用于磨削外圆柱表面。当使用暴跌无心磨削,导向轮的轴的轴砂轮必须相互平行,调整以便支持工件托盘没有轴向移动,和砂轮不断提要横向相对于导向轮。采用无切入无心磨削加工成形面。无心磨削也可用于内圆磨削。在加工过程中，工件的外圆以滚子或支撑块为中心，工件通过偏心电磁吸环进行旋转。砂轮伸入孔内进行磨削。此时用外圆定位基准面，保证内外圆同心圆。 Centerless internal grinding is often used to grind the inner groove of the bearing ring on a special grinding machine for bearing rings.

CNC车床可以处理复旋转体的形状。铣削是为了固定空白，并使用高速旋转刀具切割坯料并切出所需的形状和特征。传统铣削主要用于简单的轮廓/功能，如轮廓和凹槽。CNC铣床可以处理复杂的形状和特征。铣削和镗孔加工中心可以在选择CNC铣削含量时，进行三轴或多轴铣削和镗孔加工，用于加工，模具，检测工具，轮胎，薄壁复杂弯曲表面，假体，叶片等，应充分利用CNC铣床的优点和关键作用。

铣削加工是一种常见的金属冷加工方法。与车削不同的是，在铣削过程中，刀具在主轴的驱动下高速旋转，而工件相对静止。

转弯和铣削之间的区别：

转动用于处理旋转体的部件。这些部件通过三夹卡盘夹在机床的主轴上并高速旋转。然后，转动工具用于跟随旋转体的Generatrix以切换产品外观。车床还可以处理内孔，线，咬伤等。后两个以低速加工。

铣削过程

• 工件上的曲线轮廓，直线、弧线、螺纹或螺旋曲线，尤指非圆曲线和由数学表达式给出的表曲线。
• 给出了数学模型的空间曲线或曲面。
• 虽然形状很简单，但它有很多尺寸且难以检测。
• 用普通刀具加工时难以观察、控制和检测的内腔、箱体内部等。
• 有严格要求的洞或平面。
• 可以在单次通过中处理的简单表面或形状。
• 采用CNC铣削加工的一般加工含量可以有效地提高生产率并降低劳动强度。

适合数控铣削加工的主要加工对象有以下几种:平面轮廓件、变斜角型件、空间曲面轮廓件、孔、螺纹。