五金零件金属切削机床的选择和制造工艺是什么?

如何选择制造五金零件的机床设备?

在数控机床上加工零件一般有两种情况。第一种情况:有一个零件图案和一个毛坯，要选择适合该零件的数控机床。第二种情况:已经有了数控机床，必须选择适合机床的零件。无论哪种情况，要考虑的主要因素是半成品的材料和零件轮廓的复杂性、尺寸、精度、零件数量、热处理要求等。

下面介绍如何选择机床设备:

1. 确定数控加工方法
   • 加工方法的选择:加工方法的选择原则是保证表面精度和粗糙度的要求。由于获得相同精度水平的方法一般有很多，因此在实际选择时，必须充分考虑零件的形状、尺寸和热处理要求。
   • 计划确定原则:零件上更精确的表面的工艺通常是通过粗加工、半精度和精度逐步实现的。仅仅根据这些表面的质量要求来选择相应的最终方法是不够的。从半成品到成品的计划应该正确确定。在确定方案时，首先要根据主表面的精度和表面粗糙度的要求，初步确定满足这些要求所需的方法。
2. 数控机床的选择
   • 车床的用途:车床是一种主要使用车刀来转动旋转工件的机床。车床主要用于加工各种旋转表面和旋转体端面。如车削内外圆柱面、圆锥面、环槽及成形回转面、车削端面及各种常用螺纹、用加工设备加工各种异型面等。钻头、铰刀、铰刀、丝锥、模具和滚花刀也可在车床上进行相应的加工。
   • 铣床的用途:铣床是一种用途广泛的机床。在铣床上可加工平面、沟槽、带齿零件表面及各种曲面。此外，还可用于加工和切割旋转体表面和内孔。铣床的工件安装在操作台或分度头等附件上。铣刀的主运动是旋转，辅以操作台或铣头的进给运动，工件可以得到所需的工件表面。由于采用多刀间歇切削，铣床效率较高。
   • 开槽的用途:开槽机主要用于加工各种平面和直线成形面。如果配备仿形装置，还可以加工空间曲面，如涡轮叶轮、螺旋槽等。这类机床的刀具结构简单，由于在回程时不切割，效率低。一般用于单件小批量工艺。
   • 镗床用途:镗床适用于单件或小批量零件的平面铣削和孔切。主轴箱端部采用平面旋转径向刀架，可精确镗削较大的孔和面。此外，还可以进行钻孔、铰孔和螺纹切削。
   • 磨床的使用:磨削工具是用来切割工件表面的工具。这种机床统称为磨床。磨床可用于各种表面，如内、外圆柱和圆锥表面，平面，齿轮齿面，螺旋面，和各种造型表面。刃具和切削等，加工范围非常广。由于磨削容易获得高精度和良好的表面质量，该磨床主要用于零件的精密加工，特别是淬硬钢零件和高硬度特殊材料的精密加工。
   • 钻孔机用途:钻孔机是一种用途广泛的通用机床，可对零件进行钻孔、扩孔、扩孔、平孔、丝锥等加工。在摇臂钻床上配备加工设备时也可以进行镗孔，在台式钻床上用万能控制台铣键槽。
3. 选用高速切削油

   影响超高速切削精度的因素一般包括切削标准、刀具的精度、工件材料的质量、切削油的性能。如何选择切削油也是金属切削技术中的一个重要问题:

   • 硅钢切削油:硅钢是一种比较容易切削的材料。一般采用低粘度切削油，防止切削毛刺的产生，便于成品的清洗。
   • 碳钢切削油:在选择碳钢切削油时，应根据工艺难度、供油方式、脱脂条件来确定最佳粘度。其次，使用硫磺切削油可以避免氯型切削油的生锈问题。
   • 不锈钢切削油:不锈钢是一种容易硬化的材料，需要高油膜强度和耐烧结的切削油。通常使用含硫-氯化合物添加剂的切削油，以避免工件上的毛刺和刀具磨损等问题，同时确保极端的压力性能。

以上是常用机床的选择方法。在实际切削过程中，需要不断地对工件、工况、刀具、设备等因素进行分析和优化，以获得合适的工件质量和成本效益稳定的工艺。

硬件加工过程中工件的切削工艺

随着人们对金属制品的需求进入多元化时代，对金属切削技术提出了新的要求。制造五金工件时,必须选择和设计技术先进,经济合理,安全可靠的过程计划根据工厂的实际情况的设备和人员,以便工件的生产可以满足技术要求中列出的设计图纸。

下面介绍一下五金件的切削加工制造过程:

1. 工件的图纸分析:根据硬件图纸，分析工件的形状特征、尺寸、精度要求、原材料尺寸规格、机械性能等。并结合现有的切削设备规格和生产批量因素，对零件的切削过程进行分析。
2. 选择切削毛坯:五金工件的原材料性能直接决定了成品的质量。因此，毛坯在制造前应经过严格的性能测试，包括强度、屈服点、抗拉强度、伸长率、面积收缩率、硬度、冲击韧性等。
3. 精密切削油的选择:切削油在金属切削过程中起着关键的作用。冷却性能和极压磨损性能在提高工件精度方面有了质的飞跃。根据工件材料的不同，选择切削油时切削油性能的重点也不同。通常，切削过程是根据加工难度、供油方式和脱脂条件来确定的。
4. 工件粗切削加工:将工件毛坯的大部分加工余量切割下来，使其形状和尺寸接近成品要求的加工过程称为粗切削加工。其加工精度低，表面粗糙度值大。一般用于低要求或不匹配表面的最终加工，也可作为精加工的前加工。
5. 工件的精密切削加工:从粗加工表面上削去较少的加工余量，使工件达到较高的加工精度和表面质量的加工过程就是精加工过程。如果工件的表面没有特别高的要求，精加工常被用作最终加工。
6. 工件的精加工过程:在加工后的工件表面上减少较小的加工余量，获得较高的加工精度和较小的表面粗糙度值。磨削、珩磨、超精加工和抛光方法都属于精加工工艺。
7. 工件的热处理工艺:工件的热处理是机械制造中一个重要的工艺环节。一般来说，热处理并不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变表面的化学成分，可以给予或提高工件的性能。其特点是提高工件的内部质量。

以上就是金属工件切削加工的制造工艺及注意事项。严格制定每道工序的规章制度，可以有效避免质量问题的发生。

如何选择五金件的制造工艺?

下面介绍如何选择零件的制造工艺:

1. 数控零件的工艺分析

   数控技术分析涉及的领域很广，所以我只从数控技术的可行性和简洁性出发进行分析。

   • 零件图尺寸及几何距离:零件图上的尺寸应适应数控加工的特点，尺寸应在相同的基础上报价或直接给出。这种方法不仅方便了编程，而且方便了维度之间的相互协调，为保持基准和编程的一致性带来了极大的方便。手工编程时需要计算节点，自动编程时需要计算构成零件轮廓的所有几何要素。因此，在分析零件图时，需要分析给定的几何元素是否充分。
   • 零件符合数控技术的特点:零件的型腔和形状最好采用统一的几何型式和尺寸。这可以减少工具的数量和工具的更改，并提高编程效率。零件加工的质量与轮廓的高度和过渡圆弧的半径有关。内槽的圆角尺寸决定了刀具的直径，所以内槽的圆角半径不宜过小。最好在零件上有合适的孔作为参考孔，以减少装夹引起的误差。还应分析零件所要求的精度和尺寸是否影响工艺安排。
2. 确定数控加工方法
   • 加工方法的选择:加工方法的选择原则是保证表面精度和粗糙度的要求。由于获得相同精度水平的方法一般有很多，因此在实际选择时，必须充分考虑零件的形状、尺寸和热处理要求。
   • 计划确定原则:零件上更精确的表面的工艺通常是通过粗加工、半精度和精度逐步实现的。仅根据质量要求为这些曲面选择相应的最终方法是不够的，应正确确定从毛坯到最终形状的平面。在确定方案时，首先要根据主表面的精度和表面粗糙度的要求，初步确定满足这些要求所需的方法。
3. 确定了数控加工的工艺步骤

   数控刀具的刀具位置相对于工件的路径称为路径。在编程过程中确定工艺路线的主要原则如下:

   • 工艺路线应保证零件的精度和表面粗糙度，效率高。
   • 简化数值计算，减少编程量。
   • 路线要最短，这样可以减少编程段和空工具的时间。
4. 高速切削油的选用

   影响超高速切削精度的因素一般包括切削标准、刀具的精度、工件材料的质量、切削油的性能。切削油的选择也是金属切削技术中的一个重要问题。

以上就是常见切削加工的分类方法。在实际切削过程中，需要不断地对工件、工况、刀具、设备等因素进行分析和优化，以获得质量稳定、经济效益适宜的工艺。