如何选择正确的铣刀和铣削方法?

选择铣削工艺

选择合适的铣刀，在面铣削时使用滚切，在条件合适时使用铣刀进行孔加工，制造商可以显著提高产能，提高加工效率，而无需投资新设备，节省大量时间和成本。

铣刀主要角度:

斜角是切削刃与切削面之间的夹角。主倾角对径向切削力和切削深度影响较大。径向切削力的大小直接影响刀具的切削功率和抗振性能。铣刀主倾角越小，径向切削力越小，抗振性越好，但切削深度也随之减小。

当铣削平面与方肩，选择90°超前角。该刀具通用性好，适用于单件、小批量加工。由于这类刀具的径向切削力与切削力相等，进给阻力大，容易振动，因此要求机床具有较大的功率和足够的刚性。

当加工具有方肩的平面时，也可以使用88°主角的铣刀。与90°主斜铣刀相比，其切削性能得到了提高。用90°方肩铣刀进行面铣削也是很常见的。在某些情况下，这种选择是有道理的。被铣削的工件形状不规则，或铸件表面会引起切割深度发生变化。方肩铣刀可能是最好的选择。但在其他情况下，标准45°面铣刀可能受益更多。

当铣刀切削角度小于90°时，由于切屑变薄，轴向切屑的厚度将小于铣刀的进给速度。铣刀的切削角度对每齿适用进给量有很大的影响。

在面铣削中，45°角的面铣刀将使切屑更薄。随着切削角度的减小，切屑厚度将小于每齿进给量，这反过来又可以将进给速度提高到原来的1.4倍。45°主倾角铣刀径向切削力大大减小，与轴向切削力大致相等。切削载荷分布在较长的切削刃上。具有良好的抗振性能，适用于镗铣床主轴的悬垂。较长的加工场合。用这类刀具加工平面时，刀片断片率低，耐用性高;在加工铸铁件时，工件的边缘不易出现切屑。

铣刀尺寸的选择:

标准指数能面铣刀的直径为Φ16~Φ630mm。铣刀的直径应根据铣削宽度和深度来选择。一般铣削前的深度和宽度越大，铣刀的直径就越大。粗铣时，铣床的铣刀直径较小;精加工时，铣刀的直径要大一些，尽量容纳工件的整个加工宽度，并减少相邻两个进给之间的刀具连接痕迹。

在面铣削大型零件时，他们使用更小直径的铣刀，这为提高生产率留下了很大的空间。在理想的情况下，铣刀应该有70%的切削刃参与切削。当用铣刀铣削孔时，刀具尺寸变得尤为重要。与孔直径相比，铣刀直径过小，则在加工时可能在孔中心形成芯。当芯掉落时，可能会损坏工件或工具。如果铣刀的直径过大，会损坏刀具本身和工件，因为铣刀不是在中心切削，可能会在刀具底部发生碰撞。

铣削方法的选择:

另一种提高的方法铣工艺是优化面铣刀的铣削策略。在编程面铣削时，用户必须首先考虑刀具切入工件的方式。通常，铣刀只是直接切入工件。这种切削方法通常伴随着很大的冲击噪声，因为当刀片被拔出时，铣刀会产生最厚的切屑。由于刀片对工件材料形成较大的冲击，经常引起振动并产生拉应力，会缩短刀具的寿命。

更好的进给方式是采用滚切法，即在不降低进给速度和切削速度的情况下，将铣刀滚入工件。这意味着铣刀必须顺时针旋转，以确保以铣削的方式进行加工。这样形成的切屑由厚到薄，可以减小刀具上的振动和拉应力，将更多的切削热传递到切屑上。通过改变方式，铣刀每次切入工件，刀具寿命可延长1-2倍。为实现这种进给方法，刀轨的编程半径应为铣刀直径的1/2，并增加刀具到工件的偏移距离。

虽然滚动切削法主要用于改进刀具切削工件的方式，但同样的加工原理也可应用于铣削的其他阶段。对于大面积平面铣削，常用的编程方法是让刀具一个接一个地穿过工件的整个长度，并以相反的方向完成下一次切削。为了保持恒定的径向刀具进气道和消除振动，螺旋下刀和滚动铣削工件角的组合使用通常会产生更好的结果。

机械师熟悉振动引起的切削噪声。通常发生在刀具切入工件时，或刀具在进食时进行90°急转弯时。辊铣工件角可以消除这种噪声，延长刀具寿命。一般情况下，工件的角半径应为铣刀直径的75%-100%，这样可以缩短铣刀的弧长，减少振动，并允许使用更高的进给速率。

为延长刀具寿命，在面铣削过程中，刀具应尽量避免远离工件的孔或中断部分(如有可能)。当端面铣刀穿过工件的一个孔的中间时，刀具沿着孔的一侧铣削，在孔的另一侧进行反铣削，这将对镶件造成很大的影响。这可以通过在编程刀具路径时绕过孔和口袋来避免。

使用下铣或上铣:

越来越多的制造商使用铣刀加工螺旋或圆形插补孔。虽然这种方法的加工速度比钻孔稍慢，但对于许多工序来说更有优势。在不规则表面上钻孔时，钻头可能难以沿中心线钻入工件，导致钻头在工件表面漂移。此外，钻头每25mm孔径需要10马力左右，这意味着在小型电动工具上钻孔时，可能无法达到最优功率值。另外，有些零件需要加工很多不同尺寸的孔。如果刀库的刀库容量有限，使用铣孔可以避免因更换刀具而频繁停机机床。

当用铣刀铣削孔时，刀具尺寸变得尤为重要。如果铣刀的直径相对于孔直径太小，在加工过程中可能会在孔的中心形成芯。当芯掉落时，可能会损坏工件或工具。如果铣刀的直径过大，会损坏刀具本身和工件，因为铣刀不是在中心切削，可能会在刀具底部发生碰撞。

为延长刀具寿命，在面铣削时，刀具应尽量避免远离工件上的孔或中断部分。当端面铣刀穿过工件的一个孔的中间时，刀具沿着孔的一侧铣削，在孔的另一侧进行反铣削，这将对镶件造成很大的影响。这可以通过在编程刀具路径时绕过孔和口袋来避免。

通过选择合适的铣刀角度、尺寸和进给方法，刀具能以最小的振动和拉应力切入工件材料，并知道在什么情况下铣削孔比钻孔更有效，而厂家可以高效、低成本地将工件毛坯加工成精美零件。