什么是五金零件金属切削机床的选择和制造工艺?

制造五金件的机床设备如何选择?

在数控机床上制造零件通常有两种情况。第一种情况:有一个零件图案和一个毛坯，要选择适合该零件的数控机床。第二种情况:已经有一台数控机床，且所加工的零件适合机床必须被选中。在任何一种情况下，要考虑的主要因素是半成品的材料和零件轮廓复杂性，尺寸，精度，零件数量，热处理要求等。

1. 确定数控加工方法
   • 工艺方法的选择:工艺方法的选择原则是保证表面精度和粗糙度的要求。由于一般有许多方法可以获得相同的精度水平，因此在实际选择时，必须充分考虑零件的形状，尺寸和热处理要求。
   • 平面确定原则:零件上较精密表面的工艺，往往是经过粗加工、半精、精逐步达到的。根据这些表面的质量要求选择相应的最终方法是不够的。从半成品到最终成型的平面要正确确定。在确定方案时，首先根据主表面精度和表面粗糙度的要求，初步确定满足这些要求所需的方法。
2. 数控机床的选择
   • 使用车床车床是一种主要使用车刀来车削旋转工件的机床。车床主要用于加工各种旋转表面和旋转体的端面。如车削内外圆柱面、锥形面、环槽及成形旋转面，车削端面及各种常用螺纹，用加工设备加工各种异型面。钻头，铰刀，铰刀，丝锥，模具和滚花工具也可用于车床进行相应的处理。
   • 铣床用途:铣床是一种用途广泛的机床。在铣床上，可以加工平面、沟槽、带齿零件的表面以及各种曲面。此外，它还可用于加工和切割旋转体表面和内孔。铣床的工件安装在操作台或分度头等附件上。铣刀的主运动是旋转的，辅以操作台或铣头的进给运动，工件可以获得所需的工件表面。由于采用多切口间歇切削，铣床的效率更高。
   • 开槽的用途:开槽机主要用于加工各种平面和直线成型面。如果配有仿形装置，还可以加工空间曲面，如涡轮叶轮、螺旋槽等。这类机床的刀具结构简单，由于回程时不切削，效率较低。一般用于单件小批量工艺。
   • 镗床用途:镗床适用于单件或小批量零件的平面铣削和开孔。主轴箱端部设计有平动径向刀架，可精确镗削较大的孔和平面。此外，还可以进行钻孔、扩孔和螺纹切削。
   • 使用磨床:磨具是用来切割工件表面的工具。机床统称为磨床。磨床可用于各种表面，如内外圆柱面、锥面、平面、齿轮齿面、螺旋面和各种成型面。磨具和切削等，工艺范围很广。由于磨削容易获得高精度和良好的表面质量，所以磨床主要用于零件的精密工作，特别是淬火钢零件和高硬度特殊材料的精密工作。
   • 钻床的使用:钻床是一种用途广泛的通用机床，可以对零件进行钻孔、铰、铰、平、攻丝等加工。也可在摇臂钻床配有工艺设备时进行镗孔，用台钻上的万能控制台进行键槽的铣削。
3. 选用高速切削油

   影响超高速切削精度的因素一般包括切削标准、刀具精度、工件材料质量、切削油性能等。如何选择切削油也是金属切削技术中的一个重要问题:

   • 硅钢切削油:硅钢是一种比较容易切削的材料。一般使用低粘度切削油，以防止切削毛刺的产生，便于对成品工件进行清洗。
   • 碳钢切削油:选用碳钢切削油时，应根据工艺难易程度、供油方式、脱脂条件等因素确定最佳粘度。其次，使用含硫切削油可以避免氯型切削油的生锈问题。
   • 不锈钢切削油:不锈钢是一种容易硬化的材料，要求切削油具有较高的油膜强度和抗烧结性能。通常使用含有硫氯复合添加剂的切削油，以避免工件上出现毛刺和刀具磨损等问题，同时保证极压性能。

以上就是常用机床的选型方法。在实际切削加工中，需要对工件、工况、刀具、设备等因素进行不断的分析和优化，以获得工件质量稳定、性价比高的合适工艺。

五金工件的制造过程中的切削技术

随着人们对金属制品的需求进入多元化时代，对金属切削技术提出了新的要求。在制造五金工件时，必须根据工厂设备和人员的实际情况，选择和设计技术先进、经济合理、安全可靠的工艺方案，使工件的生产能够满足设计图纸中所列的技术要求。

1. 分析工件图纸:根据五金图纸，分析工件的形状特征、尺寸、精度要求、原材料尺寸规格、机械性能等。并结合现有的切削设备规格和生产批量因素，对零件的切削工艺进行了分析。
2. 选择切削毛坯:五金工件的原材料性能直接决定成品的质量。因此，毛坯在制造前应经过严格的性能测试，包括强度、屈服点、抗拉强度、伸长率、收缩率、硬度、冲击韧性等。
3. 精密切削油的选择:切削油在金属切削过程中起着关键作用。冷却性能和极压耐磨性使工件精度的提高有了质的飞跃。根据工件材料的不同，在选择切削油时对切削油性能的重点是不同的。通常，切削工艺是根据加工难易程度、供油方式和脱脂条件来确定的。
4. 工件的粗加工过程:从工件毛坯上切下大部分加工余量，使其形状和尺寸接近成品要求的过程是一种粗加工过程。其加工精度低，表面粗糙度值大。一般用于低要求或不匹配表面的最终加工，也可作为精加工的预处理。
5. 工件的精密切削加工:在粗加工表面上切去较少的加工余量，使工件达到较高的加工精度和表面质量的过程是精加工过程。如果工件表面没有特别高的要求，通常采用精加工作为最终加工。
6. 工件的精加工过程:从成品工件表面削去很小的加工余量，得到较高的加工精度和较小的表面粗糙度值。研磨、珩磨、超精加工和抛光方法都属于精加工工艺。
7. 工件的热处理工艺:工件的热处理是机械制造中一个重要的工艺环节。一般来说，热处理不改变工件的形状和整体化学成分，而是通过改变工件的内部微观结构，或改变表面的化学成分，可以赋予或改善工件的性能。其特点是提高工件的内部质量。

以上就是金属工件切削加工的制造工艺及注意事项。严格制定每道工序的规章制度，可以有效避免质量问题的发生。

如何选择五金零件的制造工艺?

1. 数控零件的工艺分析

   数控技术分析涉及的领域很广，所以我只从数控技术的可行性和简单性来分析。

   • 零件图尺寸和几何距离:零件图上的尺寸应适应数控工艺的特点，尺寸应在同一基础上报价或直接给出。这种方法不仅便于编程，而且便于维度之间的相互协调，为保持基准和编程的一致性带来了极大的便利。手工编程时必须计算节点，自动编程时必须计算构成零件轮廓的所有几何元素。因此，在分析零件图时，有必要分析给定的几何元素是否足够。
   • 零件满足数控技术的特点:零件的型腔和形状最好采用统一的几何类型和尺寸。这样可以减少刀具的数量和刀具的更换，提高编程效率。零件加工的质量与轮廓的高度和过渡弧的半径有关。内槽的圆角尺寸决定了刀具的直径，所以内槽的圆角半径不宜太小。零件上最好有合适的孔作为参考孔，以减少夹紧造成的误差。还应分析零件所要求的精度和尺寸是否影响工艺安排。
2. 确定数控加工方法
   • 工艺方法的选择:工艺方法的选择原则是保证表面精度和粗糙度的要求。由于一般有许多方法可以获得相同的精度水平，因此在实际选择时，必须充分考虑零件的形状，尺寸和热处理要求。
   • 平面确定原则:零件上较精密表面的工艺，往往是经过粗加工、半精、精逐步达到的。对这些表面仅根据质量要求选择相应的最终方法是不够的，应从毛坯到最终形状的方案要正确确定。在确定方案时，首先根据主表面精度和表面粗糙度的要求，初步确定满足这些要求所需的方法。
3. 确定了数控加工步骤

   数控刀具相对于工件的刀具位置的路径称为路径。编程时确定工艺路线的主要原则如下:

   • 工艺路线应保证零件的精度和表面粗糙度，效率高。
   • 使数值计算简单，以减少编程量。
   • 路线要最短，这样可以减少编程段和空刀时间。
4. 高速切削油的选用

   影响超高速切削精度的因素一般包括切削标准、刀具精度、工件材料质量、切削油性能等。如何选择切削油也是金属切削技术中的一个重要问题。

以上就是常见切割工艺的分类方法。在实际切削加工中，需要对工件、工况、刀具、设备等因素进行不断的分析和优化，以获得质量稳定、经济高效的合适工艺。