什么是磨矿及其工作原理和类型?

什么是研磨工艺?

磨削加工是一种微加工方法。磨削使用磨削工具和磨料(自由磨料)在工件的加工表面和磨削工具之间产生相对运动，并施加压力将其从工件上移除。微小的表面凸起层，降低表面粗糙度，提高尺寸精度、几何精度等。研磨工艺可用于各种金属和非金属材料。加工的表面形状包括平面、内外圆柱和圆锥表面、凸球面和凹球面、螺纹、齿面和其他轮廓。模内制造，特别是对产品外观质量要求较高的精密压铸模具、塑料模具、汽车面板模具被广泛应用。

磨床的工作原理是什么?

1.在磨削过程中，磨具的磨削表面均匀地涂有磨料。如果磨具的材料硬度低于工件的材料硬度，当磨具与工件在压力下相对运动时，磨料具有尖锐的棱角。硬度较高的颗粒有的会被压入搭接表面产生切削作用(塑性变形)，有的会在磨具与工件表面之间滚动或滑动产生滑移(弹性变形)。这些颗粒就像无数的切削刀片一样，在工件表面产生少量的切削作用，均匀地从工件表面切割出一层薄薄的金属。同时，在磨削压力的作用下，钝化的磨粒挤压被加工表面的峰值点，使被加工表面产生微挤压塑性变形，使工件逐渐获得高尺寸精度和低表面粗糙度。
2.当使用氧化铬和硬脂酸等磨料时，磨料与工件被加工表面在磨削过程中产生化学作用，形成非常薄的氧化膜，很容易被磨损掉。磨削过程是氧化膜不断产生和擦除的过程，因此多次循环的重复降低了被加工表面的粗糙度。

研磨工艺有哪些类型?

1.手动磨削:磨床与工件的相对运动由手动操作。加工质量取决于操作人员的技能水平，劳动强度高，工作效率低。适用于各种金属和非金属工件的各种表面。模具成形零件上的局部窄缝、槽、深孔、盲孔、死角等仍以手工磨削为主。
2.半机械磨削:磨床和工件一种采用简单的机械运动，另一种采用人工操作。加工质量仍然与操作人员的技能有关，降低了劳动强度。主要用于磨削工件的内外圆柱、平面、圆锥形表面。常用于模具零件磨削时。
3.机械磨削:磨床与工件的运动采用机械运动。加工质量由机械设备保证，工作效率比较高。但它只能应用于表面形状不太复杂等零件的磨削。

磨料的使用条件

1.湿式磨削:在磨削过程中，将磨料施加于磨具表面，研磨材料在磨具与工件之间滚动或滑动，在工件表面形成切削效果。加工效率高，但加工表面的几何形状和尺寸精度、光泽度都不如干磨。主要用于平面和内外圆柱面的粗磨和半精加工。
2.干式磨削:在磨削前，将磨粒均匀地压入被磨工件的工作表面至一定深度，称为埋砂。在磨削过程中，磨具与工件保持一定的压力，并相对于一定的轨迹运动，实现微切削，从而获得高尺寸精度和低表面粗糙度。在干式磨削过程中，一般不使用或只使用少量润滑磨料。一般用于飞机的精磨，生产效率不高。
3.半干式研磨:采用膏体研磨膏体，类似湿式研磨。磨削时，根据工件加工精度和表面粗糙度的要求，及时涂抹磨削膏。适用于各种工件的粗、精磨削。

研磨技术的应用

1.表面粗糙度低:平面磨床磨削属于微进给磨削，切削深度小，有利于降低工件表面粗糙度值。表面磨床加工后的表面粗糙度可达Ra0.01μm。
2.尺寸精度高:磨削使用极细的微粉磨料，机床、磨具、工件处于弹性浮动工作状态。在低速、低压的作用下，对被加工表面的凸点依次进行磨削，加工精度可达0。1μm ~ 0.01μm。
3.形状精度高:磨削时，工件基本处于自由状态，受力均匀，运动稳定，运动精度不影响形状和位置精度。加工后的圆柱度可达0.1μm。
4.提高工件表面的机械性能:用平面磨床磨削热小，工件变形小，变质层薄，表面不会出现微裂纹。同时可降低表面摩擦系数，提高耐磨性和耐腐蚀性。研磨部分表面存在残余压应力，有利于提高工件表面的疲劳强度。