去毛刺是什么?

故障的普遍性和危险性

毛刺是金属加工的必然产物，很难完全避免。毛刺的存在不仅影响产品的外观，而且影响产品的装配和性能，加速设备之间的磨损，降低使用寿命。随着高新技术的发展和产品性能的提高，对产品质量的要求越来越严格，去除机械零件的毛刺显得越来越重要。毛刺的存在对产品质量和产品的装配、使用、尺寸精度、形状和位置精度都有影响。

什么是毛刺?

毛刺是指工件在加工过程中，工件边缘产生的多余铁屑。它们是在切割、研磨、铣削和其他类似的切削过程中形成的。

去毛刺是什么?

在机械加工或金属工件时，经常会产生粗糙的边缘或突起。这些凸起的突起和残留在工件上的刨花被称为“毛刺”，去除它们的过程被称为去毛刺。

可以用磨具去除毛刺，也可以用粘布擦拭工件，去除毛刺。可能需要对金属部件的多个区域进行去毛刺和抛光，因为毛刺和切屑可能会出现在接缝和边缘，而这些地方往往不容易看到或触及。

去毛刺对工作部件的质量、美观、功能和平稳运行都很重要。这对安全同样重要，因为即使很小的凹槽也会导致移动部件卡住，造成潜在的事故、伤害或不必要的生产延误。

去毛刺的方法有哪些?

化学去除和物理去除。

1. 电解去毛刺:
   电能可以用来溶解和去除毛刺。需要去毛刺的部件连接到直流电源的正极(阳极)，并浸入电解液中在电解液中形成电极。另一个电极连接到直流电源的负极(阴极)，并置于溶液中，保持两极之间的间隙，使电解液循环。当阳极和阴极有直流电时，阳极表面发生电化学反应。工件表面的溶解金属与电解液形成黏性液体，集中在工件表面的低凹处，具有较高的耐腐蚀性。离零件表面最远的毛刺边缘将以最快的速度溶解，并将继续溶解，直到所有毛刺都溶解。随着零件去毛刺，零件的边缘将逐渐形成圆角。
   这种方法既适用于有色金属，也适用于黑色金属零件，尤其适用于形状复杂、内孔、交叉孔、内表面毛刺等难以用机械和手工去除的零件。
2. 化学去毛刺:
   这个过程类似于电解去毛刺，但不是电去毛刺，而是在被去毛刺的零件表面发生化学反应，溶解毛刺。离子聚集在工件表面，形成高电阻、低电导率的薄膜，保护工件表面不受腐蚀。根据被去毛刺工件的材料不同，使用不同的化学溶液。化学去毛刺常用的材料有盐酸、磷酸、硫酸、二苯胺盐酸盐和水。化学去毛刺适用于小型金属零件，可去除厚度小于0.07 mm的细小毛刺。
3. 高温去毛刺:
   要去毛刺的零件被放置在一个紧密密封的腔内，在压力下将氢和氧的混合物送入腔内。引入火花来点燃混合物。当这种混合物爆炸时，它会立即释放大量的热量，温度高达3300℃或更高。由于爆炸时间极短，毛刺被烧毁，工件的其他部分没有足够的时间受到影响。爆炸时，高压气体无处不在，零件的所有内孔、十字孔、沟槽、深孔等的毛刺都能被烧掉。需要特殊的高温去毛刺工具。这种去毛刺方法适用于任何结构形状的金属、塑料和橡胶零件，特别是形状复杂的零件，在难以用手去除的区域有毛刺。
4. 滚,去毛刺:
   要去毛刺的工件可以用磨料放置在滚筒中并旋转。在滚筒转动过程中，磨料和工件之间发生磨损，去除毛刺。有专门的离心去毛刺机，利用离心力在工件上产生更大的粘合剂力，使抛光和去毛刺过程更快。磨料可以是石英砂、锯末、氧化铝、陶瓷、白云石、碳化硅、金属环等。它们可以根据零件的材料、形状和尺寸，以及毛刺的位置和尺寸来选择。采用这种方法，零件变形小，设备简单，操作方便，磨料来源广。一个缺点是大的毛刺很难去除。
5. 浮式去毛刺主轴:
   去毛刺可以在数控机床上完成，作为附加的最终机床加工步骤。加工中心上安装有浮动去毛刺主轴。主轴可通过快换接口自动更换，实现多工序加工。它是缸盖、曲轴、连杆、发动机缸体、轮毂、燃气轮机叶片、齿轮等零件加工的重要环节。这种方法有助于避免耗时的手工磨边和去毛刺的过程。自动化程度高，大大提高了效率和准确性。节省人工成本，降低人工操作失误导致的零件不良率。浮动机构功能允许去毛刺工具根据工件的实际形状自动径向或轴向偏移。

去毛刺的应用:

去毛刺有许多独特的应用。除加工工件的去毛刺外，还可用于特别薄的工件的边缘去毛刺，如钣金小工件的精细边缘去毛刺。去毛刺也用于管道、连接件和轴的表面磨削。对于冲孔或激光加工中出现的内孔毛刺，可以采用各种去毛刺方法去除。