什么是橡胶混合器和混合过程?

什么是内部混合器?

内混机是一种装有一对特定形状的转子，彼此相对旋转的机器。它是一种在封闭状态下间歇塑化搅拌高分子材料的机器，温度、压力可调。它主要由一个内部混合室和转子组成。它由转子密封装置、进料压紧装置、卸料装置、传动装置、机座等组成。内部搅拌机进料和出料很容易管理的应用，混合质量和一致性是重要的。

搅拌机基本结构:

混合器的主要部件包括搅拌室、转子、上螺栓、下螺栓、冷却系统、润滑系统、密封装置、传动装置。混合室是混合机的工作部分，两个转子以不同的速度相对旋转，用于塑化或混合。

• 混合室:混合室由两组c型加热室和两个滚轮组成。搅拌室外侧设有双循环水夹套，冷却或加热方便。
• 滚轮:采用中碳钢材质，滚轮叶片顶部焊接STELLITE高耐磨金属，两端喷塑。
• 焊接碳化钨合金钢:辊筒为空心，可用水冷却，调节搅拌室原料温度。
• 密封圈装置:三角叉结构，液压自调整型，配有八口和十二口高压注油器。
• 气缸:钢板焊接或FC25铸铁铸造。缸体除了固定大缸外，还在内部两点支撑，以弥补大缸行程长、中心无法稳定的缺点。
• 减速机:全封闭三级减速机，单输入轴双输出轴重型齿轮减速机，齿轮设计安全系数1.8倍。
• 操作面板:包括电流表、温度控制器、回路式操作计时器、蜂鸣器、启动或停止按钮、各单元操作指示灯。

搅拌机工作原理:

内混炼机主要用于橡胶的塑化和混炼。内混配器是在开放式混配器的基础上发展而成的一种高强度间歇式混配器。它在炼胶过程中具有炼胶量大、时间短、生产效率高等一系列优于开磨机的特点。它能更好地克服粉尘飞扬，减少复合剂损耗，改善产品质量和工作环境。操作安全方便，减轻劳动强度。有利于实现机械、自动化等操作。因此，内密炼机的出现是橡胶机械的一项重要成果，目前仍是典型的塑炼搅拌重要设备，并在不断发展和改进。

内混器一般由内混室、两个相对旋转的转子、上顶螺杆、下顶螺杆、测温系统、加热冷却系统、排气系统、安全装置、出料装置和记录装置组成。转子表面有螺旋脊，包括二脊、四脊、六脊等，转子截面几何形状为三角形、圆柱形或椭圆形，有切向和啮合两种类型。测温系统由热电偶组成，主要用于测量混合过程中混合腔内的温度变化。加热和冷却系统主要是控制转子和搅拌室壁面的温度。

搅拌机工作时，两个转子相对旋转，物料从进料口被夹紧带进辊缝，由转子挤压切断。沿前后室壁之间的间隙与转子回顶夹紧。在转子周围的流动过程中，物料到处受到剪切和摩擦。橡胶材料的温度急剧上升，粘度下降，橡胶在复合剂表面的润湿性增加，使橡胶与复合剂表面充分接触。

所述混炼剂批次通过转子与转子之间的间隙、转子与上下顶螺栓、混炼剂与胶料一起穿过混炼机内壁。它被剪切和破碎，被拉伸和变形的橡胶包围，并在破碎状态下稳定。同时，转子上的脊状物使橡胶材料沿转子轴向运动，起到搅拌混合的作用，使复合剂在橡胶材料中均匀混合。复配剂反复切割破碎。胶料反复变形恢复，转子脊连续搅拌。所述复合剂均匀地分散在复合物中，并达到一定的分散程度。由于胶料在混炼过程中在密炼机内的剪切作用远大于开式密炼机，且炼胶温度较高，因此密炼机内的胶料效率远高于开式密炼机。

适用于标准搅拌的操作:

• 再磨研
• 最终混合
• 色母粒混合

用于橡胶生产的内部混合器变速箱:

内部混合齿轮箱是标准的螺旋齿轮箱，必须能够承受高负载在变速。这是因为用于内部混合机和其他内部批量混合机的转子依靠变速和高压来混合不同密度的材料。

内部混合器是橡胶制品制造商使用最多的混合器。由于混合物是粘性的，混合器需要一个强大的电机和齿轮箱来保持平稳和恒定的流动。如果橡胶生产中使用的内部混合器或其他内部批量混合器出现故障，就很难清除堵塞并重新启动混合器，从而导致生产损失。

橡胶制造需要可靠性和效率:

在橡胶制造和加工行业，成功和盈利需要可靠和高效的混合设备。内部混频器和动力混频器的齿轮箱和驱动器出现故障，导致生产中断，难以清除。橡胶厂家需要为客户提供一致、均匀的产品。比如汽车轮胎和传送带只能用优质的材料。可靠和高效的内部搅拌机和重型搅拌机齿轮箱，确保一致的输出，满足客户的质量要求。

机操作方法:

1. 根据内混机混合室的容量和合适的填充系数(0.6-0.7)，计算一次混合量和实际公式。
2. 根据实际配方，准确称量配方中各种原料的用量，将原胶、小料、补强剂或填充剂、液体软化剂、硫磺分别放置，整齐摆放在货架上。
3. 打开搅拌机的电源开关和加热开关，对搅拌机进行预热，检查气压、水压、电压是否符合工艺要求，检查测温系统、定时装置、电源系统指示和记录是否正常。
4. 搅拌机预热后，稳定一会，准备搅拌橡胶。
5. 提起上螺杆，将切成小块的生胶从进料口放入搅拌机，放下上螺杆，搅拌1min。
6. 加入小的材料，放下顶部的螺栓进行混合。
7. 加入炭黑或填料，并放下顶部螺栓进行混合。
8. 提起顶部螺栓，加入液体软化剂，放下顶部螺栓，混合。
9. 除胶时，用热电偶温度计测量胶料的温度，记录混合室初始温度、混合室温度、混合结束时除胶温度、最大功率、转子转速。
10. 调整开磨辊距至3.8mm，打开电源开关，使磨机运转，打开循循环水阀，将内混料排出的胶料丢入开磨辊包胶，待料温降至110℃以下，加硫，左右刀切两刀。
11. 将开磨机的辊距调整到0.5mm，放入胶料，做成三角袋，做薄道5次，将辊距调整到2.4mm左右，放入胶辊，等待表面光滑无气泡。称好胶料的总质量，放在平整干净的金属表面上冷却至室温，贴上标签注明胶料配方号和混合日期，停放备用。
12. 记录每批内混机的混炼过程测试报告:记录混炼开始时的温度、混炼时间、转子转速、顶栓压力、出料温度、耗电量，以及混炼橡胶质量与原料总质量的差值和混炼机型号。