什么是去毛刺?

故障的普遍性和危险性

毛刺是金属加工过程中不可避免的产物，也是难以完全避免的。毛刺的存在不仅影响产品的外观，而且影响产品的装配和使用性能，加速设备之间的磨损，降低使用寿命。随着高新技术的发展和产品性能的提高，对产品质量的要求越来越严格，机械零件毛刺的去除也越来越重要。毛刺的存在对产品质量和产品装配、使用、尺寸精度、形状和位置精度都有影响。

什么是毛刺?

毛刺是指加工工件时在产品边缘产生的多余铁屑。它们是在切削、研磨、铣削和其他类似的切屑过程中形成的。

什么是去毛刺?

在金属工件的机械加工过程中，经常会产生粗糙的边缘或凸起。这些凸起的突起和刨花仍然附着在工件上被称为“毛刺”，它们被去除的过程被称为去毛刺。

可用磨料去除毛刺，或用粘布擦拭工件以去除毛刺。金属部件的多个区域的去毛刺和抛光可能是必要的，因为毛刺和切屑可能出现在接缝和边缘上，这些并不总是容易看到或到达。

去毛刺对工件的质量、美观性、功能性和顺利操作都很重要。这对安全同样重要，因为即使是很小的缺口也可能导致活动部件卡住，造成潜在的事故、伤害或不必要的生产延迟。

去毛刺的方法有哪些?

化学去除和物理去除。

1. 电解去毛刺:
   电能可以用来溶解和去除毛刺。将要去毛刺的部件连接到直流电源的正极(阳极)并浸入在所述溶液中形成电极的电解质溶液中。另一个电极连接到直流电源的负极(阴极)，并放置在溶液中，保持两极之间的间隙，以允许电解质循环。当阳极和阴极都有直流电供给时，阳极表面发生电化学反应。零件表面溶解的金属与电解液形成粘稠的液体，集中在零件表面的低凹槽中，具有较高的耐腐蚀性。离零件表面最远的毛刺边缘会以最快的速度溶解，并将继续溶解，直到所有毛刺都溶解。当零件去毛刺时，零件的边缘会逐渐形成圆角。
   该方法既适用于有色金属零件，也适用于黑色金属零件，尤其适用于形状复杂、内孔、交叉孔、内表面毛刺难以用机械和手工方法去除的零件。
2. 化学去毛刺:
   这个过程类似于电解去毛刺，但不是用电去除毛刺，而是在被去毛刺的零件表面发生化学反应，溶解毛刺。离子聚集在工件表面，形成高电阻、低电导率的薄膜，保护工件表面不受腐蚀。根据被去毛刺工件的材料，使用不同的化学溶液。化学去毛刺常用的材料有盐酸、磷酸、硫酸、盐酸二苯胺和水。化学去毛刺适用于小型金属零件，可去除厚度小于0.07 mm的细毛刺。
3. 高温去毛刺:
   要去毛刺的零件被放置在一个严密密封的腔室中，氢气和氧气的混合物在压力下被送入腔室。火花被引燃以点燃混合物。当混合物爆炸时，它会立即释放出大量的热量，温度高达3300℃甚至更高。由于爆炸时间极短，毛刺被烧掉了，工件的其他部分没有足够的时间受到影响。爆炸时，高压气体弥漫，零件的所有内孔、十字孔、槽、深孔等毛刺都能被烧毁。需要一种特殊的高温去毛刺工具。这种去毛刺的方法适用于任何结构形状的金属、塑料和橡胶零件，特别是形状复杂，在手工难以去除的区域有毛刺的零件。
4. 轧制和去毛刺:
   可将要去毛刺的工件放入带有磨料的滚筒中并旋转。在滚筒的旋转过程中，磨料和工件之间发生磨损，去除毛刺。有特殊的离心式去毛刺机，它利用离心力使粘合剂在工件上产生更大的力，使抛光和去毛刺过程更快。磨料可以是石英砂、锯屑、氧化铝、陶瓷、白云石、碳化硅、金属环等。它们可以根据零件的材料、形状和尺寸以及毛刺的位置和尺寸来选择。采用这种方法，零件变形小，设备简单，操作方便，磨料来源广。缺点之一是大毛刺难以去除。
5. 用于去毛刺的浮式去毛刺主轴:
   去毛刺可以在数控机床上完成，作为附加的最后机器加工步骤。加工中心安装了浮动去毛刺主轴。可通过快换界面自动更换主轴，实现多道工序加工。它是气缸盖、曲轴、连杆、发动机缸体、轮毂、燃气轮机叶片、齿轮等加工的重要步骤。这种方法有助于避免人工磨削和去毛刺的耗时过程。自动化程度高，大大提高了效率和准确性。节省了人工成本，降低了人为操作失误造成的零件缺陷率。浮动机构功能允许去毛刺工具根据工件的实际形状自动进行径向或轴向偏移。

去毛刺的应用:

去毛刺有许多独特的应用。除机加工工件的去毛刺外，去毛刺还可用于特别薄工件的边缘，例如从金属板上切割的小工件的精细边缘。去毛刺也用于管道、连接件和轴的表面磨削。冲孔或激光加工过程中出现的内孔毛刺可以用各种去毛刺方法去除。