模具设计是降低压铸模具成本的关键和有效途径

什么是压铸?

模具通常由较强的合金制成，过程有点类似于注射成型。大多数压铸件不含铁，如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金及其合金。根据压铸的类型，需要冷室压铸机或热室压铸机。

铸造设备和模具的成本较高，因此压铸工艺一般只用于批量生产大量产品。制造压铸件相对容易，一般只需要四个主要步骤，个别成本增量很低。压铸特别适合制造大量的中小型铸件，所以压铸在各种铸造工艺中应用最为广泛。与其他铸造工艺相比，压铸件表面光滑，尺寸一致性更高。

在传统压铸工艺的基础上，诞生了几种改进的工艺，包括一种减少铸件缺陷和消除气孔的无孔压铸工艺。它主要用于加工锌，可以减少浪费，提高直接注射工艺的产量。还有一种新型的压铸工艺，如通用动力公司发明的精密速密压铸技术和半固态压铸。

压铸的优点包括铸件具有优良的尺寸精度。通常，这取决于铸造材料，典型值为初始2.5 cm尺寸时误差0.1 mm，每增加1 cm误差增加0.002 mm。与其他铸造工艺相比，其铸件表面光滑，圆角半径约为1-2.5微米。相对于砂箱或永久模铸造方法，可以生产出壁厚约0.75 mm的铸件。它可以直接铸造内部结构，如线套，加热元件和高强度轴承表面。其他一些优点包括它能够减少或避免二次加工，生产速度快，铸件的抗拉强度高达415兆帕，以及铸造高流动性金属的能力。

压铸的最大缺点是成本高。与其他铸造方法相比，铸造设备、模具和与模具有关的部件相对昂贵。因此，在制造压铸件时，大量生产产品更为经济。其他缺点包括:该工艺只适用于高流量金属，铸件质量必须在30克到10公斤之间。在正常的压铸中，最后一批铸件总会有气孔。因此，不能进行任何热处理或焊接，因为间隙中的气体在热的作用下会膨胀，导致内部微缺陷和表面剥落。

降低压铸模具成本的有效途径

压铸模具市场竞争激烈，大多数厂家对压铸模具的制造成本格外关注。根据模具厂家的分享，降低压铸模具成本的基础是选择好的模具材料。经济可靠的优化设计是降低模具成本的关键。合理管理加工工序，减少设计加工误差是降低模具成本的重要手段。

压铸厂家在制造模具时，首先要根据客户的铸造要求和压铸市场需求的数量进行评估。如果压铸件的数量较多，可以选择较好的材料来确认模具的保证寿命。如果只是价格便宜，模具可能不压铸，可能报废，得不偿失。
压铸机小于350t，模具模板可选用S50C;大于350t的压铸机可选用FCD550、S50C;大于2000t的铸件有汽车壳、变壳、四缸、三缸、Sn2MC、S50C、P20等材料。另一方面，如果客户没有特殊要求，则可以以相对便宜的价格使用模具侧泵油缸，或者模具制造商可以制作气缸附件，气缸限位装置等配件，从而节省模具成本。此外，高质量的模板和气缸可以重复使用，只需更换模腔即可继续压铸，节省模具成本。

模具的设计应根据铸件的尺寸进行计算，压铸机的吨位应根据铸件的投影面积合理确定，并确定模具结构(型腔数)。如果铸件两侧对称或形状细长，可选择1模2腔;如果铸件是需求量大的各种小零件，压铸机的条件允许你选择1模2腔、1模4腔、1模6腔等。多件可以降低成本。模具设计应根据铸件确定参考坐标系，根据模具方向合理构造分型面，并进行动模、定模、侧抽芯设计。第一类铸件垂直与侧面平行放置，设计结构紧凑，节省材料，加工简单，模具总体积小，有利于压铸。第二类铸件与天侧端面不平行，模腔明显大于第二件所示的结构，模具成本增加。

模具结构的设计以分型设计为基础，模腔的尺寸、模板的尺寸、侧拉滑块的方向、气缸的尺寸由压铸机的吨位决定。在设计压铸模具时，要考虑模具各部分加工简单，操作方便，便于钳工组装等，这样才能节省加工时间，降低成本。